Machine frigorifique

Température d'eau glacée

Mesure / lecture de la température par thermomètre digital.

Si possible, l'augmentation du point de consigne augmente le rendement.

Mesure prise à l'emplacement du thermomètre à aiguille 
dont la précision est parfois sujette à caution...

Régime d'eau glacée

Mesure des températures de départ et de retour de l'eau glacée, par thermomètre digital.

Si, à puissance maximale, l'écart est inférieur à 5 K, le débit d'eau peut être réduit (économie électrique + diminution du risque d'érosion).

Température à la Basse Pression : T°(BP) La mesure directe de la température d'évaporation est très difficile. On réalise plutôt la lecture de la basse pression BP au manomètre, que l'on traduit en température d'évaporation en fonction du type de fluide utilisé. Si l'écart entre T°évaporation et la T°eau sortie évaporateur > 6 à 7 K, il y a encrassement et donc chute de rendement. Si l'écart subsiste après le nettoyage (en général, un détartrage à l'acide), il faut envisager l'extension de la surface de l'évaporateur. Il faut ici particulièrement faire attention au risque de gel de l'évaporateur. En principe, il existe un thermostat de sécurité antigel sur la sortie de l'évaporateur. Si la température descend sous les 3°C, la machine est mise à l'arrêt.

Il est d'ailleurs possible que la baisse de température de fonctionnement de l'évaporateur soit la conséquence d'une réduction de la surface d'échange de l'évaporateur (par exemple, en bouchant des tubes qui auraient éclaté sous l'effet du gel, suite à un fonctionnement de la machine frigo avec une irrigation en eau insuffisante).

Pour connaître la température d'évaporation à partir de la mesure de la basse pression, voici une table de correspondance entre la température et la pression relative mesurée à l'aspiration de la machine frigorifique pour quelques fluides frigorigènes :

Intensité absorbée par le compresseur

A puissance nominale, mesurer l'intensité à la pince ampèremétrique sur chaque phase, les valeurs doivent être peu différente et proche ou inférieures à celle de la plaque signalétique. On peut forcer l'allure de la machine frigorifique pendant cette mesure (en abaissant la demande à l'évaporateur, par exemple).

L'idéal dans ce domaine est toujours de comparer d'une année à l'autre... Donc il faut noter les valeurs mesurées.

Il vaut en général mieux de ne pas faire confiance aux ampèremètres présents sur la machine.

Si l'on passe de 1 à 2 étages et que l'intensité ne bouge pas, c'est qu'il y a des clapets cassés.

Pression et température de condensation à la Haute Pression : T°(HP)

La mesure directe de la température de condensation est très difficile. On réalise plutôt la lecture de la haute pression HP au manomètre, que l'on traduit en température de condensation en fonction du type de fluide utilisé. Si c'est du R22, la double indication (pression-température) est souvent inscrite sur le manomètre.

La valeur de la pression varie suivant le système, sauf compresseur à vis : HP-BP = 10 bar.

La variation de la Haute Pression (le plus bas possible, suivant la technologie de fabrication) réduit la consommation électrique.

Ecart de température entre le condenseur et le fluide refroidissant : T°(HP)

Mesurer l'écart entre la température de condensation et la température du fluide refroidissant.

Pour un condenseur à eau, si l'écart entre T°condensation et la T°eau sortie condenseur > 6 à 10 K, il y a encrassement et donc chute de rendement. Si le dT° dépasse 15 K, il faut envisager l'extension de la surface du condenseur.

Pour un condenseur à air, l'écart entre la température de condensation et la température de l'air à l'entrée doit être de l'ordre de 15 à 20 K à pleine charge. A charge partielle, le delta T° doit diminuer proportionnellement.

Si ces écarts sont dépassés malgré un détartrage régulier, c'est que le condenseur est trop petit. Or toute augmentation de 1° de cet écart entraîne 3% de consommation en plus.

Remarque : pour connaître la température de condensation, lire la haute pression, et se référer tableau de correspondance température/pression du fluide frigorigène (Exemple pour le R22, R134a et R407c)

Sous-refroidissement

Mesurer température ligne liquide (T°liq), à l'entrée du détendeur, au moyen d'un thermomètre de contact, puis la comparer à la température de condensation T°(HP), déduite de la valeur de la Haute Pression.

Sauf pour les détendeurs à capillaire, le sous-refroidissement (qui est la différence T°(HP) - T°(liq)) doit se situer entre 5 et 7 K.

Une augmentation du sous-refroidissement augmente la puissance frigorifique de la machine frigorifique et son efficacité énergétique. Le travail compresseur reste en effet constant alors que la plage d'évaporation s'accroît. Concrètement, pour une situation type donnée, on a observé 0,8% d'accroissement du COP par degré d'augmentation du sous-refroidissement pour du R-22 et 1%/K pour du R-134a (source : "Le froid efficace dans l'industrie"- Ademe- France).

Si une faible valeur est rencontrée, c'est l'indication :

• soit d'un manque de fluide frigorigène (fuite ?),
• soit d'un encrassement du condenseur (mauvaise condensation, donc peu de liquide ?).

S'il s'agit d'un détendeur à capillaire (petites installations du type climatiseur), le sous-refroidissement doit être plus faible car à l'arrêt, il y aura égalisation des pressions Haute et Basse; donc du liquide pénétrera dans l'évaporateur; donc risque de coup de liquide au démarrage si la quantité est trop importante.

Surchauffe

Mesurer température d'aspiration (T°asp) au moyen d'un thermomètre de contact

Pour les détendeurs thermostatiques, la différence entre la T°évaporation(BP) et T°aspiration à l'entrée du compresseur = 6 K à 8 K. Pour les détendeurs électroniques, la différence entre la T° BP et T° asp = 3 K.

Une réduction de la surchauffe permet une augmentation de la puissance frigorifique, mais :

• une surchauffe trop faible peut provoquer des coups de liquide au compresseur,
  
• une surchauffe trop forte entraîne une usure prématurée des compresseurs par élévation de leur température de refoulement.

Température de refoulement

Mesurer la température à la sortie du compresseur.

La température dépend du fluide (pour un condenseur à air : 60 ... 70°C). Avec du fluide 410c, on peut atteindre une température de 110°C. Il est bon d'avoir les données du fabricant.

Si la température de refoulement en sortie de compresseur est élevée, c'est peut être qu'il y a présence d'incondensables (air, eau). Il y a alors risque de dégrader rapidement l'huile...

Test : si la machine est à l'arrêt, le condenseur se met entièrement à la température extérieure (condenseur à air). En mesurant à ce moment la pression, elle doit correspondre à la valeur théorique correspondant à la température du fluide du fluide. Si elle est plus élevée, c'est le signe qu'il y a des incondensables dans le circuit (par exemple, un nettoyage à l'azote qui n'aurait pas été bien tiré au vide).

Aspect extérieur des compresseurs et organes associés

Traces de condensation (isolation défectueuse ou pas d'isolation).

A protéger si risque de corrosion avec fuites (eau ou frigorigène) - Éviter les risques de rejet à l'égout public de rouille, etc

Corps d'évaporateur

Dégradation éventuelle de l'isolation (passage de vapeur d'eau) + absence de corrosion de la surface.

Risque de perforation à long terme avec perte de fluide frigorigène.

Clapets cassés ?

Il s'agit de 2 tests comparatifs à réaliser d'année en année :

• la mesure du temps de "pump down". C'est le temps en seconde entre l'arrêt de la vanne magnétique avant le détendeur et l'arrêt du compresseur sur la Basse Pression. Si ce temps s'allonge, c'est l'indication qu'il y a des fuites aux clapets.
  
• la mesure du temps pour que les pressions s'équilibrent à l'arrêt de la machine. Si les clapets sont cassés, la Haute Pression descend très vite.

Type de frigorigène

Vérification du type de fluide utilisé : CFC (interdit) , HCFC (interdit), HFC (réduction d’utilisation règlementaire entre 2015 et 2030), autre ...?

Circuit du frigorigène

Absence de fuites (pas de traces d'huile au sol, corrosion de brasures, etc).

Défaut d'étanchéité soupape, perte de fluide à l'atmosphère, dégradation de la couche d'ozone si CFC, HFCF + frais de remplissage.
Remplacer la soupape si risque de rupture.

Bombe aérosol.	Détecteur électronique.

pH du fluide frigorigène

Couleur de l'indicateur d'humidité sur ligne liquide / test d'acidité sur échantillon d'huile.

Si pH acide, vérifier l'étanchéité du circuit, réparer les fuites, changer l'huile, remplacer la cartouche du déshydrateur (ou en installer une) et tirer au vide (de préférence avec de l'azote "R").

Résistance de carter

Durant l'arrêt des compresseurs à pistons, la température de carter doit être env. 40°C.

En fonctionnement, le carter ne doit pas être froid, il ne doit pas condenser et encore moins givrer. On admet qu'il doit avoir à peu près la température ambiante du local. S'il est trop froid, un réglage s'impose par le frigoriste.

Si le carter n'est pas chauffé, risque de grippage au démarrage du compresseur, avec destruction du bobinage du moteur.

Compteurs d'heures (h) compresseurs ou groupe frigo

Existence du compteur (sinon à placer), vérification du fonctionnement + relevés.

Période ± 3 000 h/an , valeur courante de 1 250 h à 1 800 h en non modulant.

Compteurs de démarrage (d) compresseurs

Existence du compteur (sinon à placer), vérification du fonctionnement + relevés.

Si le total est supérieur à 6 000/mois, vérifier la régulation.

Dimensionnement du groupe frigorifique

Calculer le cycle moyen (h/d) c-à-d quotient des deux valeurs ci-avant. Cela ne fonctionne pas sur les appareils modulants (compresseur à vis, par exemple).

Si la valeur est inférieure à 10 minutes, la puissance est à réduire dans la mesure du possible ou la régulation de mise en cascade est mal réglée (voir technologie appliquée).

Niveaux

Ils sont surveillés plus que mesurés. Ce sont :

• le niveau de frigorigène dans la bouteille accumulatrice de liquide, dans les séparateurs basse ou moyenne pression,
  
• le niveau d'huile dans le système d'alimentation en huile de compresseurs en parallèle,
  
• le niveau d'eau dans le bac de rétention d'eau de la tour de refroidissement ou du condenseur "évaporatif".

On contrôlera également :

	La qualité de passage du fluide frigorigène dans le voyant liquide : il ne doit pas y avoir de bulles. S'il y a des bulles, cela traduit, dans la plupart des installations, un manque de fluide et donc probablement une fuite.
	La présence d'humidité dans le circuit frigorifique modifie la couleur dans le voyant (dry = sec, wet = humide). La présence d'humidité peut gravement endommager le groupe froid, notamment par la corrosion des vernis sur les enroulements.

Une fuite de fluide provoque un fonctionnement prolongé du compresseur (mais à puissance moindre) et des ventilateurs du condenseur. Le rendement est donc dégradé.

Dans les 2 cas, un dépannage rapide par le frigoriste est nécessaire.

Quels paramètres enregistrer ? Lorsqu'une régulation numérique est mise en place, la question des points de mesure à relever pour la maintenance se pose. Reprenons ici les recommandations citées dans l'ouvrage "Le froid efficace dans l'industrie" publié par l'Ademe. Elle est donnée à titre de check-list car encore faut-il disposer du temps pour analyser les résultats...! Pressions pressions du frigorigène : d'évaporation, de condensation, intermédiaire (dans le cas d'un cycle biétagé), pressions différentielles d'huile des compresseurs, pressions de refoulement des diverses pompes : de frigorigène (circuit noyé), de frigoporteur, d'eau, etc. Températures Du frigorigène : à l'entrée des compresseurs, à la sortie de ceux-ci, à la sortie de la bouteille accumulatrice de liquide, à l'entrée des régleurs, à la sortie des évaporateurs, etc.  Des milieux refroidis :  températures des chambres froides des cuisines collectives, températures de bacs à liquides refroidis, températures d'entrée et de sortie de l'évaporateur de la boucle d'eau glacée Des milieux de refroidissement : températures d'entrée et de sortie d'eau du condenseur, température de l'air entrant dans un condenseur à air, etc.  Du carter du compresseur  Débits La mesure du fluide frigorigène est peu courante, et c'est souvent dommage, les quelques mesures pratiquées le sont sur l'eau. Le coût relativement faible des capteurs est certainement une explication. États logiques état de marche ou d'arrêt d'un compresseur, état d'ouverture ou de fermeture d'un robinet électromagnétique ou d'une vanne motorisée, fonctionnement ou non du dégivrage de tel évaporateur, etc. États analogiques (ou numériques) position, exprimée en fraction de charge, du tiroir de réglage d'un compresseur à vis, degré d'ouverture d'un robinet motorisé, d'un détendeur, nombre de cylindres en fonction dans un compresseur, etc. Puissances ou consommations électriques de machines sur lesquelles on fait porter l'attention, par exemple pour en optimaliser le fonctionnement : compresseurs, pompes, ventilateurs, etc. Temps temps de marche d'une machine en vue de l'homogénéisation du temps de fonctionnement de machines en parallèle, etc. Exemples d'utilisation de ces mesures La connaissance des pressions et des températures d'entrée et de sortie d'un compresseur est un indicateur de son bon fonctionnement. Les valeurs nominales devraient toujours se trouver à proximité de l'équipement, car si la température de refoulement est plus élevée qu'elle le devrait, il y a un risque que les clapets ne soient plus étanches, ce qui nécessite une intervention. A partir des températures et du débit d'eau traversant le condenseur, on peut déduire la quantité d'énergie échangée. En y ajoutant la température de condensation du fluide frigorigène, on peut connaître le coefficient d'échange thermique du condenseur et le comparer à sa valeur initiale. Si elle décroît fortement, ce sera l'indication d'un entartrage ou de présence de boues à éliminer par un nettoyage de l'échangeur.

Tour de refroidissement

En général

La tour de refroidissement constitue un consommateur d'eau et d'énergie non négligeable.

On vérifiera le bon fonctionnement des ventilateurs, la tension et alignement des courroies pour réduire le risque de dégâts mécaniques dûs à un mauvais entraînement (courroies, paliers, roulements), générant en plus du bruit.

En dehors des actions d'amélioration de la régulation de la tour (par exemple : 1° agir sur le ventilateur, 2° agir sur la vanne 3 voies mélangeuses), il existe diverses mesures d'exploitation reprises ci-dessous.

Astuce : comment reconnaître le type de tour de l'extérieur ? On reconnait une tour fermée parce qu'elle a 4 tuyaux (2 pour l'eau à refroidir venant du condenseur, 2 pour l'alimentation en eau de pulvérisation); par contre, une tour ouverte n'a que les tuyaux venant du condenseur)

Tour de refroidissement à circuit ouvert

Dans ces installations, le condenseur a tendance à se boucher du fait du calcaire qu'il y a dans l'eau potable qui sert de fluide de refroidissement. L'entartrage autour de tubes d'échangeur forme isolant et par conséquent la température de condensation augmente avec pour conséquence une augmentation de puissance électrique absorbée. Il est donc très important de détartrer régulièrement les condenseurs.

Il se peut aussi que les nids d'abeilles dans lesquels ruisselle l'eau dans la tour de refroidissement se désagrègent avec le temps, et les petits morceaux de plastique qui se détachent se déposent dans le condenseur.

Il en va de même des parties rouillées des tuyauteries, souvent encore enrobées de calcaire qui finissent aussi dans le condenseur et qui bouchent alors directement les tubes du condenseur d'un coup.

On peut combattre l'introduction des grosses particules en posant un filtre grossier à l'entrée du condenseur.

Corrosion de l'habillage est à protéger pour retarder mise au rebut et ainsi limiter la production de déchets.

On sera attentif également au risque de développement de la légionelle puisque la température de l'eau y est très favorable (30 à 50°C). Une désinfection chimique avec de l'hypochlorite de sodium (eau de Javel) y sera régulièrement réalisée. Si l'installation est critique (risque de contamination par respiration du panache de vapeur d'eau poussé par le vent), une désinfection continue devra y être réalisée.

Tours de refroidissement en circuit fermé

Dans ces installations, le fluide à refroidir circule dans un réseau fermé mais on fait ruisseler de l'eau potable (en général naturellement chargée en calcaire) sur les faisceaux de tuyaux pour augmenter le refroidissement.

Donc là aussi, le principal problème est le calcaire qui se dépose autour des tuyaux à refroidir dans la tour, mais qui ne peut heureusement pas entrer dans le circuit puisqu'il est fermé.

Il faut là aussi régulièrement détartrer l'intérieur de la tour pour éviter que ne diminuent les qualités d'échange de chaleur.

Débit d'eau de déconcentration

Le débit de déconcentration en sel de l'eau de la tour constitue une source de consommation d'eau importante. Il est possible remplacer le débit de déconcentration des tours fermées par une purge régulière.

Pour définir le réglage du débit, il y a lieu soit de vérifier la conductivité de l'eau (en micro-siemens), soit de comparer la concentration en ions chlore avec celle de l'eau du réseau (par exemple, elle ne peut pas être 3 fois plus forte que la valeur initiale). Valeurs à préciser auprès du fournisseur du matériel.

Danger de gel dans les tours de refroidissement

L'eau qui se trouve dans les tours de refroidissement peut geler s'il fait froid. Pour éviter ce phénomène, on équipe les tours de résistances chauffantes électriques.

Il sera très utile de vérifier la régulation du système de chauffage de l'eau du bac.

Il est bien évident que ces corps de chauffe ne doivent fonctionner qu'en cas de nécessité, càd en cas de fonctionnement réel de la tour en hiver.

Pour une tour à circuit ouvert, il faut en hiver vidanger le circuit jusqu'au condenseur, ne pas oublier d'arrêter la pompe de circulation et débrancher le corps de chauffe électrique pour éviter qu'il ne marche par inadvertance. Dès ce moment, l'installation froid ne peut plus fonctionner.

Pour une tour en circuit fermé, la démarche est la même, mais l'installation peut continuer à fonctionner, l'air étant assez froid pour assurer seul les besoins en refroidissement.

Aéro-refroidisseurs ou condenseurs à air

   

Nettoyage des batteries

Dans les condenseurs refroidis à l'air, le principal problème est le nettoyage des batteries, car le genre de construction de ces appareils ne prévoit presque jamais de filtres anti-poussières.

Il est donc nécessaire de dépoussiérer et enlever régulièrement les feuilles mortes et autres déchets, faute de quoi, le débit d'air diminuant, les qualités d'échange diminuent aussi, ce qui entraîne une diminution de la puissance frigorifique et une augmentation de la puissance électrique absorbée. Le serpentin peut être nettoyé à l'aide d'un compresseur à air ou à eau à basse pression (travail à réaliser de préférence par un frigoriste car les ailettes sont peu résistantes mécaniquement).

Une augmentation de 5 K de la température de condensation (suite à l'encrassement) entraîne une augmentation de consommation électrique de 10 à 15 %.

Corrosion

L'habillage de l'équipement contre la corrosion est à protéger pour retarder mise au rebut et ainsi limiter la production de déchets.

Régulation

Vérifier la bonne régulation de la pression de condensation (enclenchement de la cascade de ventilateurs, pour contribuer à abaisser le plus possible la pression de condensation.

Déclenchements du compresseur par forte température extérieure

Si le compresseur déclenche régulièrement par période de forte chaleur, c'est suite au pressostat HP (Haute Pression) : la condensation se fait à trop niveau de pression.

Le frigoriste risque malheureusement de diagnostiquer une insuffisance de puissance de l'installation (ce qui est exact) et de proposer un remplacement par un compresseur plus puissant. Mais la nouvelle installation sera alors surpuissante toute l'année...

Si le fabricant l'autorise, il vaut mieux augmenter le seuil de pression de déclenchement du compresseur. La machine frigorifique pourra alors continuer à fonctionner, tout en donnant temporairement une puissance frigorifique plus faible que sa valeur nominale. L'inconfort résultant sera limité.

On étudiera également si ce n'est pas le condenseur qui est sous-dimensionné par rapport au compresseur : une augmentation de surface de condensation améliorera le rendement toute l'année.

Lors d'une panne d'une cascade de compresseurs, on pourra soit redémarrer l'installation avec un seul compresseur (bénéficiant de l'ensemble de la surface du condenseur, il verra la température de condensation fortement diminuer), soit arroser le condenseur...!

Nuisances acoustiques

Si la nuisance sonore est surtout importante aux basses fréquences, il est possible que les machines tournantes (ventilateur du condenseur, moteur du compresseur,...) soient mal équilibrées.

Ce défaut s'accentue avec l'usure des équipements.

Deux solutions pour améliorer la situation :

La gestion de l’huile

1) L’huile dans le circuit frigorifique

a : Quel est le rôle de l’huile dans une installation frigorifique ?

L’huile joue un rôle essentiel dans une installation frigorifique puisqu’elle contribue à assurer :

• La lubrification des pièces mobiles des compresseurs
• L’évacuation de la chaleur liée aux frottements des pièces mobiles
• L’étanchéité entre les étages de compression dans les compresseurs rotatifs.

b : Quelles sont les conséquences de la présence d’huile dans le circuit frigorifique ?

Toute l’huile ne reste pas dans le carter du compresseur et une partie est entrainée dans le circuit frigorifique :

• Lors des phases de démarrage du compresseur à cause de l’évaporation brutale du fluide frigorigène dissout dans l’huile 
• Par la segmentation dans les compresseurs à pistons
• Par son contact intime avec le fluide frigorigène dans les compresseurs rotatifs.

Le volume d’huile expulsé par le compresseur circule avec le fluide frigorigène et provoque les effets suivants :

• Diminution du niveau d’huile dans le carter, pouvant occasionner une défaillance mécanique
• Modification de la qualité, des propriétés physiques et thermodynamiques du fluide frigorigène
• Diminution de la performance des échangeurs (évaporateurs et condenseurs) ; la perte de puissance peut atteindre 30% avec des évaporateurs équipés de tubes rainurés
• Rétention d’huile dans « les pièges à huiles » et zones à très faible vitesse. Cette huile peut revenir brutalement et générer un coup de liquide
• Les dégâts engendrés dans les compresseurs à pistons sont souvent irréversibles.

2) Quelles sont les différentes techniques de séparation d’huile ?

Pour permettre à l’huile expulsée du compresseur de réintégrer le carter, il est nécessaire de :

• Respecter des vitesses dans les tuyauteries afin que l’huile puisse circuler. Principalement lorsque le réfrigérant est en phase gazeuse puisque la miscibilité de ce dernier avec l’huile est faible.

 

• Utiliser un séparateur d’huile dont le rôle est de récupérer une importante quantité d’huile, et de la réintégrer dans le carter le plus rapidement possible.

Les quatre principales techniques retenues dans la conception et la fabrication des séparateurs d’huile destinés aux installations frigorifiques sont :

• La coalescence : phénomène par lequel deux substances identiques, mais dispersées, ont tendance à se réunir.
• La centrifugation : cette technique utilise la force centrifuge pour séparer des fluides de densités différentes.
• La réduction de la vitesse : cette technique permet aux molécules les plus lourdes de poursuivre leur trajectoire, grâce à leur inertie, alors que les molécules les plus légères se dispersent dans le volume interne du séparateur d’huile.
• Le changement de direction : cette technique associée à la précédente, permet d’augmenter l’efficacité de séparation des gouttelettes (molécules lourdes) présentes dans la vapeur (molécules légères). Les gouttelettes conservent leur trajectoire initiale, sous l’effet de leur masse et de leur vitesse initiale, tandis que la vapeur est dirigée vers le raccord de sortie du séparateur d’huile.

Les fabricants de séparateurs d’huiles destinés à la réfrigération et au conditionnement de l’air retiendront une ou plusieurs de ces techniques de séparation suivant le degré de performance recherché.

La coalescence peut être effectuée à l’aide de tamis métalliques ou de cartouches coalescentes qu’il faudra alors remplacer régulièrement.

 

La centrifugation peut être réalisée à l’aide de turbulateurs, de systèmes hélicoidaux ou d’aménagements particuliers des séparateurs (cyclone).

Le système breveté de séparation d’huile retenu par CARLY pour ses séparateurs d’huile TURBOILprésente l’avantage de combiner de nombreuses techniques :

• La coalescence avec des brosses métalliques 
• La centrifugation avec le système de turbulateurs
• La réduction de vitesse
• Le changement de direction.

L’aménagement intérieur des séparateurs TURBOIL permet de différentier les étages de séparation et de réserve d’huile afin de limiter les risques de ré-entrainement de l’huile stockée.

3) Conclusion

La gestion de l’huile dans un circuit frigorifique sera optimisée si l’on se conforme aux 3 règles suivantes :

• Respect des règles de l’art en matière de dimensionnement des tuyauteries afin d’assurer le retour de l’huile grâce à des vitesses suffisantes
• Choix d’une marque de séparateur d’huile de qualité, qui intègre sérieusement les différentes techniques de séparation d’huile dans la conception de ses produits
• Sélection correcte du séparateur d’huile.

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Cet article vous a intéressé, n’hésitez pas à nous faire part de vos commentaires, questions ou retours d’expériences : info@carly-sa.com.

La gestion de l’huile - suite

4) Gestion du retour d’huile

Le séparateur d’huile assure la séparation de l’huile contenue dans le fluide frigorigène.
L’huile, récupérée dans le séparateur, est réintégrée dans le(s) carter(s) du(es) compresseur(s) par l’un des systèmes de retours d’huile présentés ci-après.

a : Circuit mono-compresseur
b : Circuits multi-compresseurs
c : Retour d’huile haute pression

a : Circuit mono-compresseur

Dans un système thermodynamique avec un seul compresseur, la séparation d’huile est généralement ignorée.
Elle est pourtant souvent nécessaire, en particulier lorsque les distances entre les chambres froides (vitrines réfrigérées) et le compresseur sont importantes.
Le séparateur d’huile doit alors être raccordé sur la tuyauterie de refoulement du compresseur et l’huile séparée, réintègre directement le carter d’huile du compresseur.

Ce type de montage est simple et très efficace.
La largeur de gamme des séparateurs d’huile CARLY TURBOIL permet d’optimiser leur sélection, pour les petites puissances (< ou = 80kW).

b : Circuit multi-compresseurs

Dans un circuit avec plusieurs compresseurs en parallèle (montage en centrale), le système de gestion de l’huile doit être conçu, en fonction de l’application.
Par exemple, une installation multi-compresseurs pour un supermarché ne fonctionnera pas de la même manière qu’une installation d’un entrepôt frigorifique.
Il est très important de prendre en compte tous les paramètres de fonctionnement de l’installation frigorifique afin de sélectionner le(s) séparateur(s) d’huile le(s) plus adapté(s).

Certains principes de gestion du retour d’huile sont décrits ci-après.

b-1 : Retour d’huile à l’aspiration

Un séparateur d’huile, commun pour tous les compresseurs, est raccordé sur le collecteur de refoulement de la centrale.
Le retour d’huile est effectué dans le collecteur d’aspiration.

L’huile présente dans le collecteur d’aspiration est aspirée par les compresseurs.
Les pertes de charges des tuyauteries d’aspiration, entre les compresseurs et le collecteur ne sont pas rigoureusement identiques.
De ce fait, les quantités d’huile aspirées par les compresseurs peuvent être différentes de celles qui ont été expulsées, et provoquer des écarts de niveaux entre les carters des compresseurs.
Des niveaux d’huile anormalement hauts ou bas peuvent entrainer la détérioration, voire la casse des compresseurs.
Le maintien d’un niveau d’huile identique entre les carters des compresseurs peut-être réalisé grâce à l’installation d’une tuyauterie d’équilibrage.
Cette tuyauterie doit avoir une section suffisante de manière à :

• Eviter les phénomènes de siphonage entre les carters
• Assurer un équilibrage des niveaux d’huile entre les carters
• Assurer un équilibrage des pressions entre les carters.
  (Se reporter aux préconisations des constructeurs de compresseurs frigorifiques)

b-2 : Retour d’huile aux carters

Afin de minimiser les différences de niveaux d’huile dans les carters des compresseurs, le retour d’huile peut être réalisé directement vers les compresseurs par l’intermédiaire de la tuyauterie d’égalisation.

 b-3 : Retour d’huile centralisé

Ce dispositif est le plus utilisé, dès lors que la centrale frigorifique :

• Alimente un grand nombre de chambres froides ou de vitrines réfrigérées
• Est située à une distance importante du(des) condenseur(s) et des évaporateurs.

A la mise en service de l’installation il est nécessaire de réaliser le remplissage des pièges à huile et des siphons.
Une réserve d’huile suffisante est alors indispensable.
L’huile séparée est retournée vers un réservoir d’huile.
Le réservoir permet l’alimentation des régulateurs de niveaux d’huile, dont le rôle est de maintenir des niveaux d’huile constants dans les carters des compresseurs. 

Le réservoir d’huile est maintenu en surpression par rapport aux carters d’huile des compresseurs de manière à permettre une bonne alimentation en huile des régulateurs de niveaux d’huile.
Le maintien en surpression du réservoir d’huile est assuré par un clapet taré qui évacue l’excès de pression vers le collecteur d’aspiration.

b-4 : UN séparateur par compresseur

Le séparateur d’huile est généralement sélectionné par rapport à la puissance maximale de la centrale frigorifique.
Lorsque la centrale est équipée d’un nombre de compresseurs supérieur à 3, et qu’un seul compresseur est en service, la variation du débit de fluide frigorigène peut provoquer une diminution de l’efficacité du séparateur d’huile.
Il est alors recommandé de placer un séparateur par compresseur.
Cette technique permet d’une part de ne pas être limité dans le nombre de compresseurs installés en parallèle, et d’autre part de pouvoir s’adapter à tous les types d’applications.
L’association compresseur/séparateur d’huile est généralement plus aisée et l’efficacité du séparateur est toujours optimale.
En fonction de la complexité de l’installation les retours d’huile des séparateurs seront effectués directement vers les compresseurs correspondants ou vers un réservoir d’huile.

c : Retour d’huile haute pression

Cette technologie utilise des séparateurs d’huile sans mécanisme flotteur.
L’huile séparée est stockée dans la partie inférieure du séparateur d’huile et constitue ainsi la réserve d’huile.
L’huile réintègre les carters des compresseurs par l’intermédiaire de régulateurs électroniques de niveau d’huile.
En effet, l’huile est stockée en haute pression et ne peut pas être retournée dans les carters ni directement, ni par l’intermédiaire des régulateurs de niveaux d’huile mécaniques.
Ces derniers ne peuvent pas fonctionner avec un retour d’huile en haute pression car leur principe de fonctionnement repose sur un équilibre de forces agissant sur un flotteur.

Suivant la complexité de l’installation, il peut être nécessaire d’utiliser un réservoir d’huile supplémentaire.
Le réservoir permet le stockage d’une quantité d’huile nécessaire au remplissage des siphons et des pièges à huile de l’installation.

 

Nota

L’efficacité d’un séparateur d’huile, quelle que soit la technologie utilisée, n’est jamais de 100%.
L’utilisation d’un séparateur d’huile sur une centrale frigorifique ne dispense pas, le concepteur et/ou l’installateur, du respect des règles de l’art.
La sélection d’un séparateur d’huile et le choix d’un circuit de retour d’huile doivent être réalisés en prenant en compte tous les paramètres de l’installation frigorifique et de son fonctionnement.

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La gestion de l’huile - suite et fin

5) Les composants du circuit d’huile

a : Le séparateur d’huile TURBOIL
Le séparateur d’huile est placé sur le refoulement du (des) compresseur(s) frigorifique(s).
Il permet la séparation de l’huile contenue dans le fluide frigorigène.
L’huile, récupérée dans le séparateur, est stockée dans la partie inférieure contenant le mécanisme flotteur / vanne / pointeau.
Lorsque le niveau d’huile est suffisamment important pour soulever le mécanisme flotteur, le système vanne-pointeau s’ouvre et permet à l’huile de réintégrer le(s) carter(s) du (des) compresseur(s).
Le retour de l’huile s’effectue naturellement grâce à la différence de pression entre celle du séparateur d’huile (HP au refoulement) et celle du (des) carter(s) (BP à l’aspiration). 

Plusieurs versions de séparateurs d’huiles peuvent être proposées : 

TURBOIL "hermétiques", destinés aux installations mono compresseur ou de faible puissance frigorifique
TURBOIL-F « démontables » ou hermétiques accessibles, destinés à tous les types d’installations, ils sont particulièrement adaptés pour les centrales frigorifiques multi-compresseurs. La partie démontable concerne le mécanisme flotteur/vanne/pointeau qui est l’organe le plus fragile car il est soumis aux vibrations et aux impuretés. Elle peut, de ce fait, être nettoyée, voire remplacée si nécessaire.
TURBOIL-R « réservoirs », ils intègrent la fonction de réservoir d’huile et ne possèdent pas de mécanisme flotteur/vanne/pointeau. Le retour d’huile est donc réalisé en haute pression : Directement vers les régulateurs de niveau d’huile électroniques Via un régulateur de pression, lors de l’utilisation de régulateurs de niveaux mécaniques.

b : Le réservoir d’huile HCYR

Les installations frigorifiques complexes nécessitent des systèmes de variation de la production frigorifique (variation de vitesse, cascades de compresseurs).
Sur le circuit frigorifique de l’installation, des siphons peuvent être nécessaires et des pièges à huiles peuvent être créés. L’huile présente dans le fluide frigorigène peut alors être piégée.
Le réservoir d’huile permet d’assurer l’alimentation en huile des compresseurs, pendant la phase de démarrage et/ou lors du fonctionnement en réduction de puissance d’une installation frigorifique.
Le volume du réservoir d’huile est déterminé en fonction du nombre de compresseurs placés en parallèle et de leurs volumes balayés. 

c : Le régulateur de niveau d’huile mécanique LEVOIL

Le régulateur de niveau d’huile est installé à la place du voyant du compresseur frigorifique et permet :

• De visualiser le niveau d’huile dans le carter du compresseur
• De maintenir un niveau d’huile conforme aux prescriptions du constructeur de compresseur.

Le régulateur de niveau d’huile possède un système flotteur/vanne/pointeau qui assure l’alimentation en huile du carter dès que le niveau d’huile se situe en dessous du niveau nominal (généralement au milieu du voyant de niveau d’huile du compresseur).
La stabilité du niveau d’huile dans le carter du compresseur est obtenue par le maintien d’une différence de pression constante entre l’alimentation en huile du régulateur et la pression de carter du compresseur.
La différence de pression doit être compatible avec le fonctionnement du régulateur de niveau, par exemple entre 1 bar et 4.5 bar pour la gamme LEVOIL.
Lorsque le dispositif de fixation du voyant d’huile du carter du compresseur ne correspond pas avec le type de brides standards du régulateur de niveau d’huile, des adaptateurs (HCYN 1A) peuvent être utilisés (voir page 51.6 du catalogue technique).
Les régulateurs LEVOIL sont déclinés en 3 grandes familles :

• LEVOIL 22 et LEVOIL 23, régulateurs universels
• LEVOIL 23 BO et 23 SC, régulateurs spécifiques
• LEVOIL 33 RE, régulateur universel ajustable.

d : Le clapet taré HCYCT / HCYCTR

Le clapet taré permet de maintenir une surpression dans le réservoir d’huile de manière à assurer la bonne alimentation en huile des régulateurs de niveaux d’huile.
Il est fixé sur le réservoir d’huile et est généralement raccordé sur la tuyauterie d’aspiration de la machine frigorifique.
Le tarage du clapet permet de décharger l’excédent de pression du réservoir d’huile vers le collecteur d’aspiration et de maintenir une différence de pression constante, entre la pression d’alimentation en huile, des régulateurs de niveaux d’huile, et les pressions des carters des compresseurs.
Le tarage du clapet peut être fixé en usine (HCYCT 1 = 0.35bar, HCYCT 3 = 1.4bar et HCYCT 4= 3.5bar) ou ajusté sur site (HCYCTR : 0.35 bar ≤ P ≤ 3.5 bar)

e : Le filtre à huile HCYF / HYDROIL 163 / HCYBF

Le filtre à huile permet de retenir les impuretés contenues dans l’huile, avant de la réintégrer dans le carter du(des) compresseur(s).
Le filtre à huile est généralement placé entre le séparateur d’huile et le compresseur ou entre le réservoir d’huile et le régulateur de niveau d’huile.
L’emploi d’un filtre à huile est particulièrement recommandé lors de l’utilisation de régulateurs de niveaux d’huile.
Le filtre à huile peut contenir un tamis métallique (HCYF), un filtre en fibre synthétique associé à un produit dessicant (HYDROIL 163) ou une cartouche remplaçable (HCYBF).
L’HYDROIL 163 est particulièrement conseillé dans les cas d’utilisation de fluides type HFC associés à des huiles POE, très hygroscopiques.
L’ajout de produits dessicants (tamis moléculaire) permet d’adsorber l’humidité contenue dans l’huile avant sa réintégration dans le carter du compresseur, et de retarder voir de supprimer la formation d’acides.

f : Le voyant d’huile HCYVP

Le voyant d’huile permet de visualiser la présence et la couleur de l’huile.
Il peut être placé soit :

• Sur le retour d’huile du séparateur. Dans ce cas, il permet dans ce cas de contrôler le bon fonctionnement du séparateur d’huile.
• Soit sur l’alimentation des régulateurs de niveau d’huile. Dans ce cas, il permet le contrôle de la présence d’huile.
  

g : La vanne d’isolement HCYVI

La vanne d’isolement est destinée aux régulateurs de niveaux d’huile mécaniques.
Elle permet d’isoler le régulateur pour procéder à un nettoyage ou à un remplacement sans nécessiter la vidange complète du circuit d’huile.

CENTRALES FRIGORIFIQUES

Dans certains cas d’utilisation frigorifique, on rencontre de nombreux postes de froid sur un même site. L’exemple le plus classique est la grande surface de vente.
Dans ces magasins, on trouve toute une gamme de chambres froides et meubles de vente réfrigérés.
Les applications sont diverses et chaque poste de froid est adapté aux conditions de conservation du produit stocké.
Une promenade dans un hypermarché nous permettrait de distinguer les différents types de meubles ou vitrines réfrigérés : boucherie, volailles, charcuterie, traiteur, fromages, crémerie, ultra frais, fruits et légumes, poissons, pâtisseries, surgelés, crèmes glacées, etc.
Aussi, dans une partie du magasin non accessible au public, on peut trouver différents types de chambres froides : viandes, volailles, charcuterie, traiteur, pâtisseries, poissons, fruits et légumes, fromages, boissons, surgelés, crèmes glacées, laboratoires, etc.
Dans les années 60, au début des implantations des supermarchés, chaque poste de froid était équipé de son propre groupe frigorifique.
Comme les températures d’évaporation exigée par certains postes étaient très proches, voire identiques, la recherche d’économie amena à regrouper deux ou trois postes de froid sur le même groupe frigorifique.
La tentation d’aller plus loin dans cette innovation technique devenait alors très forte.

Fig. 6.1 Centrale frigorifique

Avec le succès croissant de la vente en libre-service, les implantations des grandes surfaces s’accéléra(1) et la recherche de rentabilité fit apparaître le concept de « production frigorifique centralisée ».
Ce type d’installation consiste à regrouper, dans une même salle de machines, plusieurs compresseurs raccordés sur un collecteur commun d’aspiration et un collecteur commun de refoulement.
(1) Actuellement, on compte en France plus de 1 000 hypermarchés et plus de 8 000 supermarchés, ce qui correspond à 14 millions de m² de surface de vente.Les vapeurs refoulées par l’ensemble des compresseurs sont acheminées par une conduite commune vers un condenseur qui évacue la puissance totale et qui déverse le fluide condensé dans la bouteille de liquide commune.
Une tuyauterie liquide alimente l’ensemble des postes réfrigérés.
La sortie des évaporateurs est raccordée à une tuyauterie d’aspiration commune qui débouche sur le collecteur d’aspiration de la centrale frigorifique.

Fig. 6.2 Installation centralisée

Chaque poste de froid est autonome, comme s’il était équipé de son propre groupe frigorifique mais, dans cette configuration, le thermostat d’ambiance commande l’ouverture ou la fermeture de la vanne d’alimentation en liquide.

Fig. 6.3 Automatisme d'un poste de froid

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Le câblage d’un tel poste est similaire à celui d’une installation à un point de froid, mais bien moins onéreux puisqu’il n’y a pas lieu de tenir compte du compresseur et du condenseur.
Le fait d’alimenter en liquide des évaporateurs entraîne, avec l’échange de chaleur, une production de vapeur qui s’accumule dans la tuyauterie d’aspiration et fait monter la pression.
Cette augmentation de pression est captée au niveau du collecteur d’aspiration de la centrale et communiquée au système de commande des compresseurs.
Ainsi, la mise en service des évaporateurs entraîne la montée de la BP qui, à son tour, provoque la mise en route en cascade des compresseurs.
Si le nombre de compresseurs en service est trop important par rapport au nombre d’évaporateurs en fonctionnement, la masse des vapeurs aspirées devient supérieure à la masse des vapeurs produites par les évaporateurs et la BP diminue.
La détection d’une diminution de la BP entraîne l’arrêt d’un compresseur, ce qui diminuera le débit aspiré et tendra à stabiliser la BP.

Fig. 6.4 Détection de la BP au niveau du collecteur

L’automatisme va donc démarrer ou arrêter des compresseurs en fonction du nombre d’évaporateurs en service, autrement dit : en fonction de la demande de froid.
Ceci est très intéressant car, à tout moment, la puissance frigorifique en service correspond aux besoins, et par conséquent l’énergie consommée aussi.
D’ailleurs, l’expérience démontre que, sur une centrale de quatre compresseurs, hormis les périodes de forte chaleur, il est rare de voir plus de trois compresseurs en service.
En cas de panne d’un compresseur, la production frigorifique continue à être assurée par les compresseurs disponibles.

Fig. 6.5 Commande des compresseurs

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Refoulement
Les compresseurs de la centrale refoulent dans la partie supérieure d’un même collecteur en position horizontal et placé généralement à un niveau plus bas que les compresseurs.
Un clapet de retenue évite la condensation du fluide dans les culasses pendant le temps d’arrêt des compresseurs.
La vitesse des gaz dans le collecteur en pleine charge est d’environ 3 m/s.
Le collecteur de refoulement peut aussi être installé à un niveau au-dessus des compresseurs, mais il est impératif que le refoulement des compresseurs se fasse par le haut.Fig. 6.6 Collecteur de refoulementLe but cherché est d’éviter que du liquide, involontairement condensé pendant le temps d’arrêt, puisse s’écouler par gravité vers les compresseurs et provoquer un coup de liquide lors du démarrage.Fig. 6.7 Collecteur de refoulement

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Le Condenseur
Dans ce type d’installation, il est courant d’utiliser le condenseur à air, bien que la tendance soit à l’utilisation du condenseur évaporatif pour les fortes puissances.

Fig. 6.8 Tuyauterie de refoulement

En règle générale, le condenseur est placé à un niveau supérieur à celui des compresseurs et les gaz de refoulement arrivent dans son collecteur du haut ; le liquide de la condensation va s’écouler naturellement par gravité jusqu’à la bouteille liquide.
Un clapet placé à la sortie du séparateur d’huile empêche la migration accidentelle de fluide du condenseur vers le séparateur. Ainsi, la condensation du fluide dans le séparateur devient impossible et les risques de casse par défaut de lubrification du compresseur sont évités.
La figure 6.8 (page précédente) montre aussi une double colonne montante dans la tuyauterie de refoulement. Le but est de faire circuler l’huile qui n’a pas été retenue dans le séparateur pour qu’elle puisse retourner au compresseur par la tuyauterie d’aspiration.

Pour que l’huile puisse monter dans une tuyauterie transportant du gaz, il est nécessaire que la vitesse de circulation soit supérieure à 7 m/s. Cette condition est facile à obtenir quand le débit reste constant pendant le fonctionnement ; il suffit de bien déterminer le diamètre de la tuyauterie et le problème est définitivement réglé. Par contre, c’est un problème délicat quand le débit varie fortement, et c’est précisément ce qui se passe dans les installations centralisées.
Dans ces installations, le débit dans la tuyauterie de refoulement est fonction du nombre de compresseurs en service. La vitesse de circulation dans la tuyauterie montante peut devenir inférieure à 7 m/s lorqu’un seul compresseur est en fonctionnement.
Il est donc capital de prévoir un artifice permettant la circulation de l’huile en bas régime ; la double colonne montante remplit cette fonction.

la base froid

De la théorie à la pratique

Formation et perfectionnement des techniciens du froid

Cette nouvelle édition (en noir et blanc) bénéficie de 60 nouvelles pages qui viennent étoffer le contenu déjà important de cet ouvrage.
Ce livre présente une succession de cours permettant à une personne, même débutante, d’acquérir progressivement les connaissances nécessaires à l’exercice du métier de frigoriste.
Des exercices sont proposés tout au long de l’ouvrage, l’utilisateur peut ainsi appliquer ses nouvelles connaissances et les comparer avec les corrigés proposés à la fin livre.
Les explications sont simples et traitent l’essentiel, elles sont renforcées par des illustrations, l’efficacité pédagogique est remarquable.
Ce livre ne se limite pas à donner des recettes, il explique et démontre les causes de dysfonctionnement et de pertes de performance d’un équipement frigorifique. Ceci afin de donner à l’utilisateur les moyens de raisonner par lui-même lorsqu’il se trouve face à une situation nouvelle.
Cette 5e édition prend en compte les nouvelles évolutions sur les fluides frigorigènes et les installations frigorifiques. Ainsi il explique les nouvelles technologies pour réduire la consommation d’énergie et les applications utilisant les fluides naturels.
Le contenu s’étend du plus simple des circuits frigorifiques aux installations centralisées du froid commercial, et se poursuit par les compresseurs à vis et les installations du froid industriel.
On remarque : la méthodologie de manipulation des fluides frigorigènes ; le calcul du bilan thermique et la détermination de la puissance frigorifique à installer ; les circuits frigorifiques au CO2 et les circuits à froid indirect ; les installations à l’ammoniac.

Enfin, c’est un livre qui répond aux besoins pédagogiques pour la formation professionnelle des futurs techniciens frigoristes, notamment avec l’utilisation des didacticiels DIDAFRIO.
Les techniciens trouveront dans ce livre le moyen de maintenir et d’améliorer leurs compétences.

Chapitre I - Généralités
Les bases de physique du frigoriste : énergie, puissance, température, pression, etc.
Les pertes de charge.
Les échanges de chaleur.
Changements d'état physique.
Hygrométrie.
La conservation des denrées

Chapitre II - Fluides frigorigènes
Les fluides frigorigènes.
Principe de production de froid.
Le circuit frigorifique
Fluides et environnement
Les HFC, l'ammoniac, le CO2
Huiles frigorifiques

Chapitre III - Etude du circuit frigorifique
La puissance frigorifique.
Les caractéristiques et le comportement des composants.
Le fonctionnement correct du circuit frigorifique.
Le détendeur thermostatique et l'alimentation des évaporateurs.
Le compresseur rotatif à piston roulant.

Chapitre IV - Le diagramme enthalpique
Définition du diagramme.
Le cycle frigorifique.
Applications et utilisation du diagramme.
Cycle frigorifique avec un mélange.
Le diagramme du CO2

Chapitre V - Optimisation du circuit frigorifique
Affinement du diagnostic avec l'outil diagramme enthalpique.
Performance frigorifique.
La température d'aspiration et son influence sur la performance frigorifique.
La température de refoulement.
L'injection de liquide à l'aspiration.
L'échangeur de chaleur.
Le dégivrage des évaporateurs frigorifiques.
Dégivrages : électrique, par gaz chauds, par inversion de cycle.
Lubrification des compreseurs.
Migration de l'huile.
La performance frigorifique en fonction de la pression de condensation et de la pression d'évapration.

Chapitre VI - Installations frigorifiques
Installations à détente par capillaire.
Compression mono étagée et détente directe.
Le déshydrateur, le thermostat, le pressostat, etc.
Installation à température négative,le régulateur de démarrage, protection cotre les coups de liquide.
Installation à deux points de froid.
Le régulateur de pression d'évaporation
Installation avec réduction de puissance
Le régulateur de capacité
Le compresseur à réduction de puissance
Installation à recirculation par gravité.
Régulateur à flotteur HP
L'échageur à plaques, Les soupapes de sécurité
Installation à récirculation par pompe
Purge d'huile, NH3
Condenseurs évaporatifs
La légionellose, Les condenseurs hybrides
Compression bi-étagée compound et à injection partielle.
Circuit booster à injection totale.
Contrôle de niveau
Circuits en cascade
Cascade NH3/CO2
Installation CO2 booster transcritique
Froid Indirect .

Chapitre VII - Installation frigorifique centralisée
Centrale frigorifique
Régulation de la pression de condensation
Réglage des régulateurs de pression
La HP flottante
Les tuyauteries : liquide, aspiration et refoulement
Régulation de la pression d'évaporation Réintégration de l'huile frigorifique.
La BP flottante
Températures préconisées pour meubles et chambres froides.

Chapitre VIII - Les compresseurs à vis
Les compresseurs bi rotors
Le rapport de volume interne (VI)
Le circuit d'huile
Le refroidissement de l'huile
La régulation de puissance
La suralimentation
Les compresseurs à VI variable
Le groupe à compresseur à vis

Chapitre IX - Conception et mise en service et maintenance d'un circuit frigorifique
Bilan thermique
Dimensionnement d'un circuit frigorifique
Détermination des principaux composants et des tuyauteries
Mise en service d'une installation Opérations de mise en service
Conversion d'une installation. Contrôle d'étanchéité d'un circuit frigorifique
La réparation d'une fuite
La récupération du fluide frigorigène
Mise au vide d'une installation
Complément de charge en fluide frigorigène

Chapitre X - Annexes
Tables et diagrammes.
Symboles graphiques pour installations frigorifiques.
Symboles graphiques pour schémas électriques.
Solutions des exercices.
Symboles et unités.
Le décret 2007-737 du 7 mai 2007 (fluides)
L'arrêté du 7 mai 2007 (étanchéité).